熱可塑性樹脂射出成形

用途

射出成形は、プラスチック部品の製造において現在最も一般的に利用されている方法であり、同一の成形品を大量に生成する場合に最も適しています。射出成形は、ワイヤー スプール、梱包、瓶のキャップ、自動車の部品やコンポーネント、ゲーム用コンソール、携帯用の櫛、楽器、椅子、小型のテーブル、貯蔵コンテナ、機械部品、その他のプラスチック製品など、数多くの物品の作成に利用されています。

金型の設計

製品を CAD パッケージで設計した後、金属(通常は鉄鋼またはアルミニウム)から金型を作成し、精密機械による加工を施して、目的の成形品の特徴を形成します。金型は、射出金型(A プレート)とエジェクタ金型(B プレート)の 2 つの主要なコンポーネントで構成されます。プラスチック樹脂は、スプルー(ゲート)を通して金型に流入し、管(ランナー)を通して金型キャビティに流れ込みます。ランナーは、A プレートと B プレートの表面に機械加工されています。

射出成形のプロセス

熱可塑性樹脂を成形する場合、通常はペレット化した原材料を、ホッパーを通して、往復ねじの付いた加熱バレルに供給します。原材料は、ねじによってチェック バルブを通して前方に送られます。チェック バルブでは、原材料がねじの前部に集められて、ショットと呼ばれる量にまとめられます。

ショットとは、金型のスプルー、ランナー、キャビティを充填させるのに必要な樹脂の量のことです。十分な量にまで集められた原材料は、高い圧力と速度で成形キャビティに送られます。

射出成形のサイクル

利点

欠点