Sowohl Einfallstellen als auch Lunker sind auf eine lokal begrenzte Schwindung des Materials in dicken Bereichen ohne ausreichende Kompensation zurückzuführen.
Einfallstellen erscheinen als Vertiefungen auf der Oberfläche von Spritzgussteilen. Diese Vertiefungen sind normalerweise sehr klein, fallen aber oft ins Auge, da im Gegensatz zum glatten Formteil das einfallende Licht in verschiedene Richtungen reflektiert wird. Die optische Auffälligkeit von Einfallstellen hängt stark von der Farbe und der Oberflächenstruktur des Formteils ab, so dass die Tiefe nur eines von mehreren Kriterien darstellt. Obwohl sich Einfallstellen weder auf die Formteilfestigkeit noch die Funktion auswirken, werden sie als schwerwiegende Qualitätseinbuße betrachtet.
Lunker sind im Formteil eingeschlossene Hohlräume (Vakuolen). Dabei kann es sich um einzelne Hohlräume oder Gruppen kleinerer Hohlräume handeln. Lunker können schwerwiegende Auswirkungen auf die Formstabilität des Formteils haben.
Einfallstellen werden überwiegend während des Abkühlens durch thermische Volumenkontraktion (Schwindung) verursacht. Die Abkühlung des Materialkerns beginnt erst, wenn das Material schon von außen abgekühlt und erstarrt ist. Durch die Schwindung wird die Oberfläche von der Hauptwerkzeugwand nach innen gezogen. Es entsteht eine Einfallstelle. Wenn die Außenhaut steif genug ist, entsteht statt einer Verformung der Außenhaut ein Lunker im Inneren des Formteils.
Örtlich begrenzte geometrische Merkmale. Einfallstellen entstehen normalerweise in Formteilen mit dickwandigeren Bereichen oder an Stellen gegenüber von Rippen, Dome oder Verrundungen.
Hohe Volumenkontraktion
Ungenügende Materialkompensation Durch ein frühes Erstarren am Anschnitt oder einen niedrigen Nachdruck wird die Kavität ggf. nicht ordnungsgemäß gefüllt.
Kurze Nachdruck- oder Abkühlzeit
Hohe Werkzeug- und/oder Schmelzetemperatur
Lunker entstehen, wenn die äußere Schicht des Formteils steif genug ist, um sich den bei der Schwindung auftretenden Kräften zu widersetzen und auf diese Weise eine Vertiefung auf der Oberfläche verhindert. Stattdessen schwindet der Materialkern, so dass sich im Innern des Formteils Lunker bilden.
Optimieren Sie das Nachdruckprofil. Da Einfallstellen während des Nachdrucks entstehen, lassen sie sich am effektivsten durch eine korrekte Steuerung des Drucks während der Nachdruckphase reduzieren oder vermeiden. Mit einer Simulationssoftware wie beispielsweise Autodesk Moldflow Insight lassen sich die Auswirkungen des Verdichtens auf Einfallstellen bestimmen.
Ändern Sie die Geometrie des Formteils. Ändern Sie die Formteilkonstruktion, um dickwandige Bereiche zu vermeiden und die Dicke aller Elemente, die sich mit der Hauptoberfläche schneiden, zu reduzieren.
Reduzieren Sie die Volumenkontraktion.
Verlegen Sie Anschnitte in die Problembereiche. Dadurch werden die problematischen Bereiche verdichtet, bevor die dünneren Bereiche zwischen Anschnitt und diesen Bereichen erstarren.
Optimieren Sie das Angusssystem. Ein restriktiv ausgelegtes Angusssystem begünstigt ggf. ein vorzeitiges Erstarren am Anschnitt.
Verwenden Sie ein anderes Material.
Beim Spritzgießprozess kann durch die Lösung eines Problems oftmals ein anderes entstehen. Jede Option muss daher im Hinblick auf alle relevanten Aspekte der technischen Werkzeugdaten betrachtet werden.