Fehlerbehebung bei Einfallstellen und Lunkern

Sowohl Einfallstellen als auch Lunker sind auf eine lokal begrenzte Schwindung des Materials in dicken Bereichen ohne ausreichende Kompensation zurückzuführen.

Einfallstellen

Einfallstellen erscheinen als Vertiefungen auf der Oberfläche von Spritzgussteilen. Diese Vertiefungen sind normalerweise sehr klein, fallen aber oft ins Auge, da im Gegensatz zum glatten Formteil das einfallende Licht in verschiedene Richtungen reflektiert wird. Die optische Auffälligkeit von Einfallstellen hängt stark von der Farbe und der Oberflächenstruktur des Formteils ab, so dass die Tiefe nur eines von mehreren Kriterien darstellt. Obwohl sich Einfallstellen weder auf die Formteilfestigkeit noch die Funktion auswirken, werden sie als schwerwiegende Qualitätseinbuße betrachtet.

Lunker

Lunker sind im Formteil eingeschlossene Hohlräume (Vakuolen). Dabei kann es sich um einzelne Hohlräume oder Gruppen kleinerer Hohlräume handeln. Lunker können schwerwiegende Auswirkungen auf die Formstabilität des Formteils haben.

Ursachen

Einfallstellen werden überwiegend während des Abkühlens durch thermische Volumenkontraktion (Schwindung) verursacht. Die Abkühlung des Materialkerns beginnt erst, wenn das Material schon von außen abgekühlt und erstarrt ist. Durch die Schwindung wird die Oberfläche von der Hauptwerkzeugwand nach innen gezogen. Es entsteht eine Einfallstelle. Wenn die Außenhaut steif genug ist, entsteht statt einer Verformung der Außenhaut ein Lunker im Inneren des Formteils.

Lunker entstehen, wenn die äußere Schicht des Formteils steif genug ist, um sich den bei der Schwindung auftretenden Kräften zu widersetzen und auf diese Weise eine Vertiefung auf der Oberfläche verhindert. Stattdessen schwindet der Materialkern, so dass sich im Innern des Formteils Lunker bilden.



Abhilfe

Beim Spritzgießprozess kann durch die Lösung eines Problems oftmals ein anderes entstehen. Jede Option muss daher im Hinblick auf alle relevanten Aspekte der technischen Werkzeugdaten betrachtet werden.